UAM 3D Drukarka rozpoczyna produkcję komponentów satelitarnych dla NASA

W dziedzinie lotnictwa, konfigurowalna i tania technologia druku 3D stała się doskonałym rozwiązaniem do produkcji statków kosmicznych. Obecnie satelitarne wymienniki ciepła o wyższej wartości zaczęły być produkowane za pomocą druku 3D, po raz kolejny podkreślając ogromny potencjał technologii druku 3D. Ostatnio Firma Fabrisonic wykorzystała drukarkę 3D SonicLayer 1200 do stworzenia cenniejszego satelitarnego wymiennika ciepła dla Jet Propulsion Laboratory (JPL) NASA i przeszła rygorystyczne testy Laboratorium Napędu Odrzutowego NASA.

Drukowany wymiennik ciepła 3D produkowany przez Fabrisonic

Założona w 2011 roku firma Fabrisonic jest dostawcą usług zajmującym się drukowaniem metali 3D, który wykorzystuje swoją zastrzeżoną technologię ultradźwiękowej produkcji dodatków (UAM) do realizacji zamówień. Hybrydowa technologia produkcji zasadniczo polega na spawaniu ultradźwiękowym metalowych pasków na warstwy. Po utworzeniu obiektu obróbka CNC nada mu bardziej złożone cechy. Zalety tej technologii są bardzo oczywiste w procesie produkcji komponentów lotniczych i pomogły firmie uzyskać wiele możliwości współpracy z NASA.

Najnowszy projekt NASA zostanie ostatecznie zastosowany do rakiety Atlas V

W najnowszym projekcie NASA, Fabrisonic został zlecony przez Utah State University (USU) School of Engineering w celu opracowania dwóch unikalnych komponentów dla termicznego systemu satelitarnego. Chociaż drukarka 3D SonicLayer 7200 firmy Fabrisonic była wcześniej używana do uzyskania w pełni uszczelnionych komponentów, tym razem inżynierowie firmy zdecydowali się na użycie maszyny 1200, zamiast tego używając bardziej opłacalnej objętości 10 x 10 x 10 cala.

W procesie produkcji zespół wykorzystał kombinację metod dodawania i odejmowania, wykorzystując obróbkę CNC do tworzenia złożonych przejść płynów dla części i wypełniania ich materiałami pomocniczymi. Po umieszczeniu na miejscu podpory te mogą skutecznie zapobiegać wciskaniu nadmiaru metalu do gniazda urządzenia podczas drukowania.

W procesie obróbki końcowej materiał podporowy jest zmyty, a następnie części są przetwarzane w ostateczny kształt, tak aby wymiennik miał gładkie i dokładne przejście płynu. W celu przetestowania szczelności i szczelności sprzętu (co jest niezbędne do końcowego użycia), zostały one następnie poddane rygorystycznym testom JPL.

W końcu te części podbiły serię testów, w tym zanurzenie pod wodą, wytrzymanie ciśnienia 50 psi i symulację wibracji napotkanych na wyrzutni rakiet Atlas V. Po przejściu wstępnej oceny, urządzenia te zostały wysłane do USU do ostatecznych testów, które będą korzystać z detektora wycieku helu do symulacji próżni kosmicznej.